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常说的精密注塑技术中的“精密”体现在哪里?(二)

上期讲了精密注塑加工技术中的“精密”体现在哪里的其中两点,今天我们接着讲接下来的部门!

一、精密注塑螺杆

与传统的注塑螺杆相比,精密注塑螺杆具有压缩比较小、长径比大和高耐磨等特点,以长径比为例, 普通的注塑螺杆为20~23,而精密注塑螺杆则为24~30。

一般,用作精密注塑螺杆的材料都具有很高的刚度和强度,制得的精密注塑螺杆也会根据加工材料的不同而不同。为提高注塑的流长比,并最大限度地降低制品成型的收缩率,精密注塑机的注塑压力可达到216~243MPa,而超高压机的注塑压力可达到243~392MPa。在这种情况下,螺杆必须具备足够的刚度和强度,才能在高压注塑时不会出现弯曲和扭断等失效现象。

精密合模装置

合模装置是保护精密模具及保证制品质量的重要部件。与普通的合模装置相比,精密合模装置的刚度要大10%~15%,而且动、定模板之间的平行度标准也要高30%~40%,一般控制在0.05~0.08mm,从而实现对于模具的低压保护及对合模力的精确控制。

1、精密肘杆装置的合模装置

对于传统的肘杆装置的合模装置,其动、定模板之间无法获得长期稳定的平行度,同时很难实现对精密模具的低压保护。为克服这一缺陷,精密肘杆装置做了以下改进:采用高精度的滚珠导轨副来导向动模板的运行,保证了动模板运行精度的稳定性;应用了具备控制速度和闭环压力的双重功能的伺服阀,实现了对于精密模具的低压保护;销轴和钢套采用了具有高耐磨性的摩擦副,进一步稳定了动、定模板之间的平行度;精密调模机构的应用实现了高精度地调模,从而保证了动模板在任一位置都能达到稳定的平行度。

2、精密全液压合模装置

精密注塑的合模装置是以全液压合模装置为主。传统的合模装置其肘杆装置的合模力通常作用在上、下(或左、右)两侧,会导致动模板中部发生受力变形,从而影响模板的平行度,而这种全液压合模装置的合模油缸活塞作用于动模板的中央位置,保证了动、定模板之间长期稳定的平行度。

随着应用要求的提高,精密全液压合模装置也不断进行着改造,动模板运行的导向采用高精度的滚珠导轨副就是一个最明显的进步,使其达到了进一步提高动、定模板之间的平行度稳定性的要求。

3、无拉杆合模装置

无拉杆合模装置由于不采用拉杆,消除了拉杆挠度对模板平行度的影响。近年来,通过对易受力变形的“C” 形架进行改进,提高了动、定模板之间平行度的精度及精度稳定性。比如,米拉克龙的Freedom系列无拉杆注塑机其合模装置呈U型结构,且仅有底下两根拉杆,具有更高的刚性。通过配置专利的平衡油缸结构,使得定模板之间的平行度更稳定。

4、分块连体头板

一般,有拉杆的合模装置注塑机其头板都是采用整块式结构,而这样的结构设计往往会由于头板受力过大而导致整体变形。精密注塑机通过采用分块连体头板,有效提高了头板的刚度,从而达到减小模板因受力而对模具产生的变形挠度。这种分块连体头板将头板的受力功能和安装模具功能分开,分别由各自的块体承担,并用中心圆环体连接受力块与安装模具块。

在承受合模力的过程中,由于中心圆环体的受力面积小于受力块面积,头板受力产生的挠度,仅将中央中心圆环体处所产生的变形挠度传递给安装模具块,由此可以看出,安装模具块因受力而产生的变形挠度区仅在中央中心圆环体,不会对安装模具块整体产生挠度,从而达到提高锁模精度的目的。

精密液压控制技术

开发高速应答的集成元件及系统是精密液压控制技术的发展方向,而要实现高速应答能力,不仅要提高阀件自身的响应速度,还需要在提高控制性能的前提下精简阀的数量,以达到响应回路的速度要求。

为达到这一要求,精密注塑机液压控制技术正在加速自身的技术发展,最明显的特点就是将数字电子液压技术和电子运算技术进行整合,形成“智能”控制系统,这样无需借助外部控制器即可独立完成各种运行功能,实现对各主要参数,如流量、速度、位置和压力等的精确闭环控制,使系统能够达到更好的高速应答控制效果。

多功能的高度集成化的比例液压元件是精密注塑机液压元件发展的一个重要特征。不同于以前需要应用多个不同功能阀控制的回路,目前的精密注塑设备将这些多功能控制阀集成到一个回路中,极大地提高了设备的动态性能。比如,Atos公司开发出了用于注塑塑化回路的数字伺服比例插装复合阀。该元件集成了P/Q数字放大器,通过配合外部压力传感器,在注塑时只需一个阀即可完成原来需要3~5个阀才能完成控制任务。该元件还能同时执行速度控制和压力控制,可在保压和塑化背压阶段中实现高动态、精确的转换。

以上就是润美达为大家带来的精密注塑加工方面的分享,详情更多,请咨询我司官网!

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